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La Prima Rivoluzione - La priorità prodotto


La realizzazione della Lean Organization parte da tre rivoluzioni. La prima di queste è la priorità prodotto.

La visione tradizionale è che le attività di progettazione, la gestione degli ordini della produzione fanno parte di un sistema che non ha il prodotto come focus bensì quello di evitare variazioni nelle prestazioni del complesso sistema che gestisce contemporaneamente numerosi prodotti. La Lean Production porta con sé la scoperta della priorità prodotto e così facendo rivoluziona profondamente l’organizzazione aziendale e consente il raggiungimento di risultati normalmente impensabili.


La priorità prodotto si materializza nella priorità verso i suoi tre principali flussi:


- flusso dei materiali;


- flusso delle informazioni;


- flusso della progettazione.



La Seconda Rivoluzione - Il sistema produttivo pulsante


L’aspetto fondamentale della seconda rivoluzione consiste nel "sistema produttivo pulsante" in sintonia con il "mercato". La parola sintonia si riferisce al fatto che tutte le attività produttive sono legate alla domanda reale del mercato. La struttura pulsa per quantità, varietà di prodotti e tempi come richiede il mercato.

Il mezzo attraverso cui è possibile sincronizzare la domanda del mercato con il ritmo di produzione è il Takt Time.

Il rispetto del Takt Time necessita una rivisitazione dell’intero processo produttivo, in modo da far fluire il prodotto il più rapidamente possibile.



La Terza Rivoluzione - Il miglioramento rapido


E’ la rivoluzione che si può apprezzare in tempi brevi e, quindi, è l’ideale punto di partenza per la trasformazione lean dell’azienda. Per questa rivoluzione vale la seguente affermazione: "se non riesci ad ottenere un miglioramento rilevante in tre giorni significa che stai sbagliando qualche cosa". Per miglioramento rilevante, che viene ottenuto in un’area in cui lavorano da 10 a 30 operatori, si intendono risultati di queste entità:

- aumenti della produttività dal 20% al 60%;


- riduzione del "work in progress" dal 30% al 70%;


- riduzione dei difetti dal 20% al 40%;


- riduzione dei tempi di set-up dal 50% all’80%.



I risultati vengono ottenuti con un lavoro di squadra ispirato da due nuove guida all’azione:


"VELOCE E ROZZO" - "FALLO E FALLO SUBITO"


Risultati ottenuti


Basandoci su anni di benchmarking e osservazioni su aziende di tutto il mondo abbiamo sviluppato le seguenti semplici regole basate sull’esperienza pratica.

La conversione di un sistema produttivo classico a lotti e code in un flusso continuo con un effettivo pull da parte del cliente:


- raddoppierà la produttività del lavoro in tutto il sistema (per i lavoratori diretti, gestionali e tecnici, dalla materia prima al prodotto finito), tagliando i tempi di produzione del 90% e riducendo della stessa percentuale le scorte.


- Gli errori nel raggiungere il cliente e gli scarti del processo produttivo vengono normalmente ridotti alla metà, così come gli infortuni sul lavoro.


- Il time to market dei nuovi prodotti verrà dimezzato e sarà possibile offrire a costi aggiuntivi modesti una più ampia varietà di prodotti all’interno delle diverse linee di prodotti.


- Di più, l’investimento di capitale richiesto sarà molto modesto, persino negativo se sarà possibile sbarazzarsi di impianti e attrezzature.



A questo segue un miglioramento continuo attraverso il kaizen sulla strada della perfezione. Le aziende che hanno completato il riallineamento iniziale possono normalmente raddoppiare ancora la produttività attraverso miglioramenti incrementali nell’arco di due-tre anni e dimezzare ancora magazzini, errori e tempi nello stesso lasso temporale".



La perfezione non è raggiungibile, ma è l’asintoto verso cui è necessario tendere.